ABS-plastil on oma suure mehaanilise tugevuse ja suurepärase tervikliku jõudluse tõttu oluline roll sellistes tööstusharudes nagu elektroonika, masinad, transport, ehitusmaterjalid ja mänguasjade tootmine. Eriti veidi suuremate kastkonstruktsioonide ja kandekomponentide puhul ei saa galvaniseerimist vajavad dekoratiivosad ilma seda tüüpi plastita läbi. Aastatepikkuse praktilise kogemuse põhjal analüüsib autor ABS plasti survevalu protsessi järgmiselt.
(1) ABS-plasti kuivatamine
ABS-plastil on kõrge hügroskoopsus ja niiskustundlikkus. Piisav kuivatamine ja eelsoojendus enne töötlemist ei kõrvalda mitte ainult veeauru põhjustatud ilutulestikku, nagu mullid ja hõbeniidid toote pinnal, vaid aitab ka plasti plastifitseerida ning vähendada pinnale värvilaike ja pilvemustreid. ABS tooraine niiskusesisaldust tuleks kontrollida alla 013%.
Kuivamistingimused enne survevalu on järgmised: kuivatage talvel 2-3 tundi temperatuuril alla 75-80 kraadi ja kuivatage 4-8 tundi vihmasel suvel temperatuurivahemikus 80-90 kraadi. Kui toode peab saavutama eriti hea läike või on keeruline, on kuivamisaeg pikem, kuni 8-16 tundi. Tihti jäetakse tähelepanuta veeauru jälgede olemasolu, mis põhjustab pinna uduseks muutumist. Parim on muuta masina punker kuuma õhu punkrikuivatiks, et kuivatatud ABS ei imaks punkrisse uuesti niiskust. Seda tüüpi punkrid peavad aga tugevdama niiskuse jälgimist, et vältida materjali ülekuumenemist juhusliku tootmise katkemise korral.
(2) Sissepritse temperatuur
ABS-plastide temperatuuri ja sulamisviskoossuse suhe erineb teistest amorfsetest plastidest. Kui sulamisprotsessi ajal temperatuur tõuseb, väheneb sulamine tegelikult väga vähe. Kui aga plastifitseerimistemperatuur (töötlemiseks sobiv temperatuurivahemik, nt 220-250 kraadi) on saavutatud, põhjustab see paratamatult ABS-i termilise lagunemise, mis ei ole väga kuum. vastupidavad ja suurendavad selle asemel sulamisviskoossust, muutes survevalu raskemaks, samuti vähenevad osade mehaanilised omadused.
Ehkki ABS-i sissepritsetemperatuur on kõrgem kui plastidel, näiteks polüstüreenil, ei saa sellel olla suhteliselt lahtist kuumutusvahemikku nagu viimasel. Mõned halva temperatuuri reguleerimisega survevalumasinad leiavad teatud koguse tootmisel sageli ABS-osadesse põimitud kollaseid või pruune koksiosakesi ning neid on raske uute materjalide lisamise ja õhku süstimisega eemaldada.
Põhjus on selles, et ABS-plast sisaldab butadieeni komponente. Kui teatud plastiosake kleepub kõrgel temperatuuril tugevalt mõnele kruvisoones olevale mittepestavale pinnale ja allub pikaajalisele kõrgele temperatuurile, põhjustab see lagunemist ja karboniseerumist. Kuna kõrgel temperatuuril töötamine võib ABS-i jaoks probleeme tekitada, tuleb materjalitünni iga sektsiooni ahju temperatuuri piirata. Muidugi on erinevat tüüpi ja erineva koostisega ABS-i ahjude temperatuurid samuti erinevad. Näiteks kolbtüüpi masinas hoitakse ahju temperatuuri 180-230 kraadi juures; Kruvimasin, ahju temperatuur hoitakse 160-220 kraadi juures.
Eriti väärib märkimist, et ABS-i kõrge töötlemistemperatuuri tõttu on see tundlik erinevate protsessitegurite muutuste suhtes. Seega on materjali silindri esiotsa ja düüsiosa temperatuuri reguleerimine väga oluline. Praktika on tõestanud, et kõik väiksemad muudatused nendes kahes osas kajastuvad toorikul. Mida suurem on temperatuurimuutus, toob see kaasa selliseid defekte nagu liitekohad, kehv läige, välk, hallituse kleepumine ja värvimuutus.
(3) Sissepritserõhk
ABS-i suladetailide viskoossus on kõrgem kui polüstüreenil või modifitseeritud polüstüreenil, seega kasutatakse süstimisel suuremat sissepritserõhku. Muidugi ei vaja kõik ABS-i komponendid kõrgsurvesüsti ning väiksemat sissepritserõhku saab kasutada väikeste, lihtsate ja paksude komponentide puhul. Sissepritseprotsessi ajal määrab rõhk vormiõõnsuses värava sulgemise hetkel sageli tooriku pinnakvaliteedi ja hõbetraaditaoliste defektide astme. Kui rõhk on liiga madal, kahaneb plast oluliselt ja on suurem võimalus vormiõõnsuse pinnalt eralduda, mille tulemuseks on tooriku pinnale pihustamine. Liigne rõhk võib põhjustada tugevat hõõrdumist plasti ja vormiõõne pinna vahel, mis võib kergesti põhjustada hallituse kleepumist.
